Jump to content

설명서:3D 프링팅을 위한 모델 준비하기

From FreeCAD Documentation
This page is a translated version of the page Manual:Preparing models for 3D printing and the translation is 100% complete.

FreeCAD의 주요 목적 중 하나는 실제 세계에서 물리적인 제품으로 제작될 수 있는 객체를 설계하는 것입니다. 이러한 설계는 제조를 위해 다른 사람과 공유할 수 있으며, 점점 더 많이는 3D printersCNC mill &CNC machines로 직접 내보내 자동 제작에 사용되기도 합니다. FreeCAD를 사용하면 다양한 생산 방식에 바로 활용할 수 있는 정밀하고 상세한 모델을 만들 수 있습니다. 이 장에서는 이러한 장비를 사용하기 전에 모델을 적절히 준비하는 과정을 안내하며, 팀으로 작업하든 혼자 전체 과정을 담당하든 관계없이 성공적인 제조에 필요한 사양을 충족하도록 도와줄 것입니다.

모델링 과정에서 주의를 기울였다면, 모델을 3D 프린팅할 때 발생할 수 있는 대부분의 문제는 이미 상당 부분 줄어들어 있을 것입니다. 이 단계에서 특히 주의해야 할 핵심 요소는 다음과 같습니다:

  • 객체가 솔리드인지 확인하기: 실제 세계의 물체와 마찬가지로, 3D 모델 역시 반드시 솔리드(solid)여야 합니다. FreeCAD, 특히 PartDesign 작업대(workbench)에서는 설계 과정 전반에 걸쳐 모델이 솔리드 상태로 유지되도록 도와줍니다. 어떤 연산이 객체의 솔리드 특성을 훼손할 경우, 소프트웨어가 이를 사용자에게 알려 줍니다. 또한 Part 작업대(workbench)에는 Check Geometry 도구가 있어, 3D 프린팅 과정에 문제를 일으킬 수 있는 잠재적인 결함이나 오류를 식별할 수 있습니다.
  • 치수의 정확성 확인: 정밀도는 매우 중요합니다. FreeCAD에서 설계한 내용은 실제 세계의 치수로 그대로 반영됩니다. FreeCAD에서의 1밀리미터는 실제 물체에서도 1밀리미터이므로, 모든 치수는 정확성을 보장하기 위해 신중하게 고려하고 검증해야 합니다.
  • 품질 저하 관리: 어떤 3D 프린터나 CNC 밀(mill)도 FreeCAD 파일을 직접 처리할 수는 없습니다. 이러한 장비들은 기계나 제조사에 따라 다양한 방언(dialect)을 가진 G-Code라는 기계 언어를 사용합니다. 모델을 G-Code로 변환하는 과정은 보통 슬라이서(slicer) 소프트웨어를 통해 자동으로 수행되지만, 더 세밀한 제어가 필요하다면 수동으로 변환할 수도 있습니다. 다만 이 변환 과정에서는, 특히 출력용으로 모델을 메시(mesh) 형식으로 변환할 때, 일정 수준의 디테일이나 품질 손실이 불가피합니다. 따라서 이러한 품질 저하가 허용 가능한 범위 안에 머물러 있으며, 최종 결과물의 기능이나 외관에 영향을 주지 않는지를 반드시 확인해야 합니다.
  • 내보내기 형식 호환성: 3D 프린팅에서는 STL 형식이 가장 널리 사용되지만, 이 형식은 모델을 삼각형 메시(mesh)로 변환하기 때문에 일정 수준의 디테일 손실이 발생할 수 있습니다. 따라서 STL로 내보낼 때는 디테일 유지와 파일 크기 사이의 균형을 고려하여 적절한 해상도를 선택하는 것이 중요합니다. 반면 CNC 가공의 경우에는 STEP이나 IGES와 같은 형식이 STL보다 설계의 원래 기하학적 정확성을 더 잘 유지하므로 선호됩니다. 작업 목적에 맞는 올바른 형식을 선택하면, G-Code로의 변환 정확도를 더욱 높일 수 있습니다.
  • 메시 분석 및 보정: 모델을 슬라이서나 CNC 툴패스 생성기로 내보내기 전에, FreeCAD의 Mesh 작업대(workbench)를 사용하여 메시 분석을 수행하는 것이 좋습니다. 이를 통해 제조 과정을 복잡하게 만들 수 있는 불규칙 요소, 비매니폴드(non-manifold) 에지, 또는 기타 메시 문제를 사전에 감지할 수 있습니다. 또한 모델이 완벽하더라도, 최종 결과물의 품질 문제를 방지하기 위해 3D 프린터나 CNC 장비가 제대로 보정(calibration)되어 있는지 반드시 확인해야 합니다. 예를 들어 베드 레벨링, 스테퍼 모터 설정, 익스트루더 구성 등이 정확히 조정되어 있어야 합니다.

이후의 섹션에서는 올바른 치수를 가진 솔리드 모델을 이미 생성했다는 가정하에 설명을 진행합니다. 이제 초점은 G-Code로의 변환 과정을 관리하는 것으로 옮겨지며, 이 과정에서 모델이 3D 프린팅이나 CNC 가공에 필요한 품질을 유지하도록 하는 것이 핵심입니다. 이러한 사항들을 적절히 고려하면, FreeCAD 모델을 기반으로 성공적인 물리적 객체를 직접 제작하는 데 한층 더 잘 대비할 수 있을 것입니다.

슬라이서(slicer)로 내보내기

3D 모델을 출력용으로 준비하는 가장 일반적인 방법은 FreeCAD에서 3D 객체를 슬라이서(slicer)라고 불리는 전문 소프트웨어로 내보내는 것입니다. 슬라이서는 모델을 얇은 층(layer)으로 나누어 절단(slicing)하고, 3D 프린터가 이를 한 층씩 쌓아 올리며 출력할 수 있도록 G-Code를 생성합니다. 특히 많은 3D 프린터—가정용이거나 취미용으로 제작된 모델일수록—각기 다른 하드웨어 구성과 특성을 가지고 있기 때문에, 슬라이서 프로그램은 매우 다양한 고급 설정 옵션을 제공합니다. 이러한 설정을 통해 레이어 높이, 출력 속도, 인필(infill) 밀도, 서포트 구조와 같은 핵심 매개변수를 조정할 수 있으며, 이를 통해 사용 중인 프린터의 특성과 성능에 맞게 최적화된 G-Code를 생성할 수 있습니다.

많은 슬라이서에는 출력 과정을 미리 확인할 수 있는 시뮬레이션 및 출력 검증 기능도 제공되며, 이는 매우 유용합니다. 각 레이어별 툴패스(toolpath)를 시각적으로 확인할 수 있어, 서포트가 필요한 오버행(overhang)이나 냉각이 충분하지 않을 수 있는 영역과 같은 잠재적인 문제를 사전에 발견하는 데 도움이 됩니다. 이러한 출력 전 검증 과정을 통해 출력이 시작되기 전에 모델이 올바르게 준비되었는지 확인할 수 있으며, 그 결과 출력 실패나 재료 낭비를 효과적으로 방지할 수 있습니다.

슬라이서는 사용 중인 필라멘트나 레진을 기준으로 예상 출력 시간, 재료 사용량, 비용 등을 추정하는 추가 정보도 제공하는 경우가 많습니다. 이를 통해 출력 과정에 대해 합리적인 판단을 내릴 수 있으며, 효율성 향상이나 재료 절약을 위해 설정을 조정할 수 있습니다. 다만 장비 보정, 재료 선택, 후처리(post-processing)와 같은 3D 프린팅의 보다 깊은 세부 사항은 이 가이드의 범위를 벗어나므로, 여기서는 FreeCAD 모델을 올바르게 내보내고, 슬라이서 소프트웨어를 사용하여 출력 결과가 정확하고 사용 중인 프린터에 최적화되도록 하는 방법에 초점을 맞추겠습니다.

객체를 메시로 변환하기

현재 사용 가능한 어떤 슬라이서도 FreeCAD에서 생성된 솔리드 기하 형상을 직접적으로 받아들일 수는 없습니다. Cura나 PrusaSlicer와 같은 슬라이서는 메시 기반 형식인 STL, OBJ, 3MF 등을 사용하며, 이들 형식은 삼각형들의 네트워크로 객체의 표면 기하를 표현합니다. 따라서 FreeCAD에서 만든 모델을 슬라이서에서 사용하려면, 먼저 해당 모델을 슬라이서가 이해할 수 있는 메시 형식으로 변환해야 합니다.

3D 프린팅에서 가장 널리 사용되는 형식은 STL입니다. STL이 선호되는 이유 중 하나는 그 단순성에 있습니다. STL은 색상, 재질, 텍스처와 같은 복잡한 정보를 포함하지 않고, 삼각형 메시로만 3D 기하 형상을 표현합니다. 이러한 최소한의 구성 덕분에 STL 파일은 용량이 작고, 거의 모든 슬라이서와 3D 프린터에서 호환되며, 사실상 업계 표준으로 자리 잡았습니다. OBJ나 3MF 형식 역시 지원되기는 하지만, 이들 형식은 텍스처나 재질과 같은 추가 정보를 포함할 수 있어 대부분의 3D 프린팅 작업에서는 불필요하며, 오히려 슬라이싱 과정을 복잡하게 만들 수 있습니다.

다행히도 FreeCAD에서는 솔리드 객체를 메시로 변환하는 작업이 비교적 간단합니다. 반면, 메시를 다시 솔리드로 변환하는 과정은 훨씬 더 복잡한 작업입니다. 변환 과정에서는 특히 복잡한 기하 형상을 단순한 삼각형 메시로 축소할 때, 모델의 품질이 일부 저하될 수 있음을 반드시 염두에 두어야 합니다. 따라서 이러한 품질 저하가 허용 가능한 범위 안에 머물러, 출력된 객체의 정확도에 영향을 주지 않도록 확인하는 것이 중요합니다.

FreeCAD에서는 모든 메시 관련 작업을 Mesh 작업대(workbench)에서 처리합니다. 이 작업대(workbench)에는 Part 객체와 Mesh 객체 간 변환 도구뿐만 아니라, 메시 분석 및 복구를 위한 도구들도 포함되어 있습니다. 메시 조작은 FreeCAD의 주된 목적은 아니지만, 3D 프린팅을 위한 모델 준비 과정에서는 필수적인 단계가 됩니다. 메시 객체는 다른 많은 응용프로그램에서 널리 사용되며, Mesh 작업대(workbench)를 통해 이러한 객체를 완전히 관리하고 조정할 수 있어, 출력 과정의 다음 단계로 넘어가기 전에 문제없이 준비된 상태로 만들 수 있습니다.

  • 이전 장에서 만든 레고(Lego) 부품을 STL 메시(mesh)로 변환해 보겠습니다. 해당 장의 끝부분에서 이 기하 형상을 다운로드할 수 있습니다.
  • 레고 부품이 포함된 FreeCAD 파일을 엽니다.
  • Mesh 작업대(workbench)로 전환합니다.
  • 레고 브릭을 선택합니다.
  • 메뉴에서 Meshes → Create Mesh from Shape를 선택합니다.
  • 여러 옵션이 포함된 작업 패널(task panel)이 열립니다. FreeCAD가 어떤 방식으로 컴파일되었는지에 따라, Mefisto나 Netgen과 같은 추가 메시 생성 알고리즘은 사용하지 못할 수도 있습니다. 하지만 Standard 메시 생성 알고리즘은 항상 제공됩니다. 이 알고리즘은 다른 두 알고리즘에 비해 선택지는 적지만, 3D 프린터의 최대 출력 크기 안에 들어가는 작은 객체에는 충분히 사용할 수 있습니다.

  • Standard 메시 생성기를 선택하고, 편차(deviation) 값은 기본값인 0.10으로 그대로 둔 뒤 Ok를 누르세요.
  • 그러면 솔리드 객체와 정확히 같은 위치에 메시 객체가 하나 생성됩니다. 두 객체를 비교할 수 있도록 솔리드를 숨기거나, 또는 둘 중 하나를 옆으로 이동하세요.
  • 새로 생성된 메시 객체의 보기(View) → 표시 모드(Display Mode) 속성을 Flat Lines로 변경하여, 삼각 분할(triangulation)이 어떻게 이루어졌는지 확인합니다.
  • 결과가 만족스럽지 않고 너무 거칠다고 느껴진다면, 편차 값(deviation)을 더 낮춰 같은 작업을 다시 수행할 수 있습니다. 아래 예시에서는 왼쪽 메시가 기본값 0.10을 사용한 경우이고, 오른쪽 메시는 0.01 값을 사용한 경우입니다.

하지만 대부분의 경우에는 기본값만으로도 충분히 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다.

  • 이제 메뉴에서 File → Export를 사용하고 파일 형식으로 STL을 선택하여, 현재 3D 프린팅에서 가장 널리 사용되는 형식인 메시 형식(STL)으로 메시를 내보낼 수 있습니다.

FreeCAD에서 Mesh 작업대(workbench)는 솔리드 모델을 메시로 변환하기 위한 여러 알고리즘을 제공합니다. 여기에는 Standard, Mefisto, Netgen, Gmsh가 포함됩니다. 이 중 Standard 알고리즘은 속도와 메시 품질 사이의 균형이 좋아, 중소형 객체에 가장 일반적으로 사용됩니다. 메시를 생성할 때 특히 중요한 두 가지 매개변수는 표면 편차(surface deviation)와 각도 편차(angular deviation)입니다. 표면 편차는 메시가 원래의 기하 형상을 얼마나 정확하게 따라가는지를 제어하며, 값이 작을수록 더 세밀하고 정확한 메시를 얻을 수 있지만, 그만큼 파일 크기가 커질 수 있습니다. 각도 편차는 모델의 각도 변화—특히 곡선이나 날카로운 모서리—에 대해 허용되는 편차를 정의합니다. 또한 상대 표면 편차(relative surface deviation)와 같은 옵션을 사용하면 모델의 크기에 따라 정밀도를 동적으로 조정할 수 있으며, 면 색상 적용이나 색상별 메시 분할과 같은 기능은 고급 렌더링이나 모델의 서로 다른 영역을 그룹화할 때 유용합니다. 메시가 생성되면 STL, OBJ, 3MF와 같은 형식으로 내보낼 수 있으며, 이는 3D 프린팅을 위한 모델 준비에 필수적입니다. 메시 품질은 3D 프린터가 모델을 올바르게 해석하는 데 결정적인 역할을 하므로, 적절한 메시 생성 알고리즘과 편차 설정을 선택하는 것이 최종 출력 결과에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

프루사슬라이서(PrusaSlicer) 사용하기

프루사슬라이서(PrusaSlicer)는 STL, OBJ, 3MF 객체를 G-code로 변환하여 3D 프린터로 직접 전송할 수 있게 해 주는 응용프로그램입니다. FreeCAD와 마찬가지로 무료이며 오픈 소스이고, Windows, Mac OS, Linux에서 모두 사용할 수 있습니다. 프루사슬라이서(PrusaSlicer)는 Prusa Research에서 개발되어 Prusa 3D 프린터에 최적화되어 있지만, 거의 모든 3D 프린터와 함께 사용할 수 있어 폭넓은 장비 호환성을 제공합니다. 프루사슬라이서(PrusaSlicer)는 원래의 슬라이서 소프트웨어인 Slic3r를 기반으로 하고 있지만, 그 위에 중요한 개선 사항과 더 잦은 업데이트가 추가되었습니다. Slic3r는 더 이상 활발하게 업데이트되지 않는 반면, 프루사슬라이서(PrusaSlicer)는 계속 발전하고 있으며, 적응형 레이어 높이(adaptive layer heights), 트리 서포트(tree supports), 개선된 출력 전략과 같은 새로운 기능들이 지속적으로 추가되고 있습니다.

3D 프린팅을 위해 슬라이서를 올바르게 설정하는 과정은 사용 중인 3D 프린터의 성능과 특성을 충분히 이해해야 하는 복잡한 작업입니다. 이러한 지식 없이 G-code를 생성하면, 다른 프린터에서는 제대로 작동하지 않는 파일이 만들어질 수도 있습니다. 그럼에도 불구하고 프루사슬라이서(PrusaSlicer)는 STL 파일이 올바르게 형식화되어 있고 출력 가능한지 확인하는 데 매우 훌륭한 도구를 제공합니다. 슬라이서의 시뮬레이션 기능을 사용하면 실제 출력 전에 G-code 경로를 미리 확인하고, 잠재적인 출력 문제를 사전에 점검할 수 있어, 출력 실패를 예방하는 데 큰 도움이 됩니다.

다음은 프루사슬라이서(PrusaSlicer)에서 열어본 내보낸 STL 파일입니다. slice 버튼을 누르기만 하면, 소프트웨어가 모델을 레이어로 분할하고, 3D 프린터를 위한 툴패스(toolpath)를 생성하며, 필요한 속도 및 온도 설정을 적용합니다. 또한 인필, 서포트 구조, 외곽선(perimeter)을 계산한 뒤, 프린터에 대한 상세한 지침이 담긴 G-code를 생성합니다. 이후 레이어별로 분할된 모델을 미리보기 할 수 있고, 예상 출력 시간과 필라멘트 사용량을 확인할 수 있으며, 마지막으로 생성된 G-code를 저장하거나 프린터로 전송하여 실제 출력 과정을 진행할 수 있습니다.

프루사슬라이서(PrusaSlicer) 외에도 3D 프린팅을 위한 다양한 슬라이서 소프트웨어가 존재합니다. Ultimaker에서 개발한 Cura는 가장 널리 사용되는 오픈 소스 슬라이서 중 하나로, 폭넓은 프린터 지원과 높은 사용자 정의 기능을 제공합니다. Simplify3D는 유료 슬라이서로, 고급 기능과 효율적인 툴패스 생성으로 잘 알려져 있습니다. MatterControl은 기본적인 CAD 도구도 함께 제공하는 오픈 소스 슬라이서이며, Raise3D에서 개발한 IdeaMaker는 적응형 레이어 높이를 지원하는 사용자 친화적인 인터페이스가 특징입니다. 마지막으로 OrcaSlicer는 프루사슬라이서(PrusaSlicer)와 Bambu Studio를 기반으로 한 비교적 새로운 오픈 소스 슬라이서로, 다양한 프린터를 위한 추가 기능을 제공합니다. 각 슬라이서는 고유한 장점을 가지고 있으므로, 최적의 선택은 사용 중인 프린터 모델과 출력 요구 사항에 따라 달라집니다.

G-code 생성하기

FreeCAD의 CAM 작업대(workbench)는 CNC 장비용 G-code를 직접 생성하기 위한 고급 옵션을 제공하며, 3D 프린팅에서 사용되는 자동 슬라이싱 도구에 비해 훨씬 더 높은 유연성과 제어력을 제공합니다. 3D 프린팅 슬라이서는 최소한의 입력만으로 모델을 자동으로 G-code로 변환할 수 있는 반면, CNC 밀링은 툴패스, 속도, 가공 깊이, 기타 가공 매개변수에 대해 사용자의 적극적인 개입과 정밀한 제어가 필요합니다. 이러한 이유로 CAM 작업대(workbench)는 특히 CNC 밀링과 같이, 절삭·드릴링·컨투어 가공 등 다양한 작업과 복잡한 장비 특성으로 인해 세심한 계획이 요구되는 경우에 정밀하게 조정된 G-code를 생성하는 데 필수적인 도구입니다.

CAM 작업대(workbench)에서는 G-code 경로 생성을 매우 세밀하게 사용자 정의할 수 있습니다. 다양한 가공 작업을 위한 완전한 기계 경로(machine paths)를 생성할 수 있을 뿐만 아니라, 필요에 따라 부분적인 G-code 조각을 만든 뒤 이를 조합하여 하나의 전체 밀링 작업으로 구성할 수도 있습니다. 이러한 모듈식 접근 방식을 통해 가공 과정의 각 단계를 개별적으로 조정할 수 있으며, 효율성, 재료 특성, 특정 장비의 성능에 맞게 툴패스를 최적화할 수 있습니다.

CAM 공정은 CNC 장비가 서로 다른 공구를 사용하고, 재료 제거, 공구 형상, 안전 여유(safety margin) 등을 고려해야 하며 이 모든 요소를 수동으로 설정해야 하기 때문에, 3D 프린팅에 비해 훨씬 더 복잡합니다. FreeCAD에서 간단한 CAM 프로젝트를 구성하려면 툴패스 정의, 절삭 깊이 조정, 적절한 공구 선택, 그리고 작업 좌표 오프셋, 이송 속도(feeds), 회전 속도(speeds) 등을 설정해야 합니다. 대부분의 과정을 자동으로 처리하는 슬라이서 소프트웨어와 달리, CAM 작업대(workbench)는 이러한 제어를 사용자에게 직접 맡기기 때문에, 매우 유연하고 사용자 정의가 가능한 반면 그만큼 복잡성도 높은 도구라고 할 수 있습니다.

CNC 밀링 경로 생성은 여기서 모두 다루기에는 범위가 매우 넓은 주제이지만, FreeCAD에서 간단한 CAM 프로젝트를 만드는 방법은 시연해 보겠습니다. 실제 CNC 가공의 모든 세부 사항에 초점을 맞추지는 않지만, 이 가이드를 통해 정확하고 효율적인 결과를 얻기 위해 필요한 핵심 단계들과, 그에 요구되는 사용자 입력의 수준을 이해할 수 있을 것입니다. 이러한 추가적인 복잡성은 높은 정밀도와 사용자 정의가 중요한 CNC 프로젝트에서, 원하는 가공 결과를 달성하는 데 필수적인 요소입니다.

  • 레고 부품이 들어 있는 파일을 불러온 뒤, CAM 작업대(workbench)로 전환합니다.
  • Job 버튼을 누르고, 레고 부품을 선택합니다.
  • 이 섹션은 CAM 작업대(workbench)에 대한 심화 튜토리얼을 목표로 하지 않으므로, 기본값을 그대로 사용하겠습니다. 보다 자세한 튜토리얼이 필요하다면 CAM 빠른 안내서를 참고하세요. 또한 CAM 작업대(workbench)에서는 가공될 원재료를 나타내는 스톡 바디(stock body)가 객체 주위에 자동으로 생성된다는 점을 기억하세요. 현재 이 스톡 바디는 객체로부터 모든 방향으로 1 mm씩 확장되어 있습니다.

  • 첫 번째 단계는 객체 주변의 불필요한 재료를 제거하는 것입니다. 이 단계에서는 원재료로 이루어진 하나의 솔리드 블록에서 시작하며, 이 블록으로부터 레고 브릭의 형상을 깎아내야 합니다. 이 과정은 과도한 재료를 점진적으로 절삭하여 원하는 레고 형태만 남기도록 하는 툴패스(toolpath)를 정의하는 것을 포함합니다.
  • 다음 이미지는 레고 블록을 가공하기 위한 FreeCAD CAM 작업대(workbench) 설정을 보여 줍니다. 모델 트리에는 부품의 형상을 만들기 위해 사용된 Pad, Pocket, LinearPattern과 같은 솔리드 모델링 연산들이 포함되어 있습니다. Job이 하나 생성되어 있으며, 그 안의 Operations 아래에는 스톡(Stock)에서 재료를 어떻게 제거할지를 정의하는 툴패스(toolpaths)가 들어 있습니다. 가공에는 Default Tool이 선택되어 있고, Model-Body는 현재 작업 중인 3D 부품을 나타냅니다. 이러한 설정을 통해 CNC 장비를 제어하기 위한 G-code 생성 준비가 완료됩니다.

  • 불필요한 재료를 절삭하기 전에, 사용할 밀링 공구에 대해 몇 가지 설정을 조정해 보겠습니다. CAM 작업대(workbench)에서는 사용자 정의 공구를 만들 수도 있지만, 여기서는 단순화를 위해 기본 공구(Default Tool)를 수정하겠습니다. 이렇게 하면 새 공구를 처음부터 만들 필요 없이, 현재 프로젝트에 맞게 설정을 최적화할 수 있습니다.
  • TC:Default Tool 텍스트를 클릭하세요. 그러면 Tool Controller Editor가 열립니다. 그림에 표시된 것과 같이 이송 속도(feed rates)와 스핀들 회전 속도(spindle velocities)를 변경합니다. 수평 및 수직 절삭에 대한 이송 속도는 2000 mm/min으로 설정하고, 스핀들 속도는 정방향 회전(forward rotation)으로 2000 RPM으로 설정합니다. 이러한 설정은 가공 과정에서 공구의 이동 속도와 절삭 속도를 제어합니다.

  • 공구 자체를 더블 클릭하고, 직경(diameter)을 1 mm로 변경합니다.
  • 이제 블록에서 불필요한 재료를 제거할 준비가 되었습니다. 설정한 툴패스를 따라 재료를 점진적으로 절삭하여, 최종 형상이 의도한 레고 기하 형상과 정확히 일치하도록 가공하게 됩니다.
  • Profile을 클릭합니다. 이 옵션은 부품의 외곽 둘레를 따라 불필요한 재료를 제거하여, 레고 부품의 전체 외형과 기본 치수를 형성하는 데 사용됩니다.
  • 일반적으로는 기본값을 변경할 필요가 없지만, Operation 탭에 있는 Extra Offset만은 예외입니다. 이 값을 1 mm로 설정하여, 가공 후 남는 객체가 레고의 경계와 정확히 일치하도록 합니다.
  • apply를 누르면 객체 주변에 초록색 선이 나타나는 것을 볼 수 있습니다. 이 선들은 초기 블록을 절삭할 때 공구가 따라갈 경로를 시각적으로 보여 줍니다.

  • 다음 단계에서는 레고 블록 윗면에 있는 6개의 돌출 원기둥을 생성하겠습니다.
  • 윗면(top face)을 선택한 뒤 Pocket Shape 버튼을 클릭합니다. Extensions 탭에서 Extensions를 활성화하고, 윗면의 에지(edge)를 클릭하세요(일반적으로 기본 길이 상자에 자동으로 추가됩니다).
  • 마지막으로 Operation 탭에서 Pass Extension 상자에 -1.5 mm를 입력하고, pattern 옵션을 ZigZagOffset으로 변경합니다.
  • apply를 누른 다음 탭을 닫습니다.
  • 같은 방식으로 레고 부품 아랫면의 3개 원기둥도 생성할 수 있습니다.
  • SimulatorGL 옵션을 사용하면, 객체가 밀링되는 동안의 가공 단계들을 쉽게 시각화할 수 있습니다.

다운로드

Read more

동영상